Las nuevas coberturas internas brindan un tiempo de duración de aproximadamente 30 meses y un ahorro en costos de hasta 68%. Se implementaron a mitad del 2021 y sus resultados fueron documentados en el trabajo técnico “Incremento de vida útil de los revestimientos de molienda – Unidad Minera Cerro Lindo”, ganador del Foro TIS en la categoría Procesamiento de Minerales y Metalurgia Extractiva. César Matías, gerente de Tecnología y Nilo Ávila, jefe de Investigación, fueron los responsables del proyecto y aseguran que continuará el próximo año.

¿Qué antecedentes puntuales llevaron a la empresa a tomar la decisión de evaluar el reemplazo de los revestimientos del molino Metso II de la unidad Cerro Lindo?

En Nexa apostamos por la innovación e investigación porque sabemos que son aspectos que promoverán el desarrollo del sector minero y metalúrgico.

El área de Tecnología busca oportunidades de mejorar y optimizar los procesos de producción dentro de una primera etapa denominada gestión de demandas.

Para este caso se identificó un desgaste prematuro en los revestimientos de acero anteriormente instalados, por lo cual se planteó el objetivo de incrementar la vida útil de los revestimientos y garantizar la performance metalúrgica del proceso.

¿En qué consistió el proceso de investigación de las diferentes propuestas de revestimientos y cuántas empresas proveedoras fueron consideradas para la comparación?

Implicó el desarrollo de un plan de trabajo inicial basado en la gobernanza de proyectos de investigación y desarrollo que comprende la recopilación de ideas, estudio de conceptos, prueba de concepto, pilotaje, pruebas industriales e implementación.

Iniciamos la evaluación con cuatro proveedores de revestimientos cuyas propuestas se basaban en tecnología de tipo acero, híbrido y magnético de este tipo de tecnologías y se desarrolló una investigación específica a cada una de ellas.

¿Qué razones explican el hecho de que los revestimientos de tipo magnético y de perfil “H” resultasen más convenientes para su implementación en el molino Metso II?

En una primera fase de evaluación se llevó a cabo un estudio o pruebas de concepto de revestimientos de acero, híbridos y magnéticos. Asimismo, se evaluaron distintos parámetros y características de cada tipo de revestimiento (área interna del molino, material, tiempo de vida proyectada en base a simulaciones, etc.). 

Posteriormente, se definió al revestimiento magnético como el de mayor potencial para cumplir los KPIs o las necesidades de la unidad operativa y se procede a diseñar este tipo de revestimientos magnéticos. 

Se evaluaron en total 10 perfiles (de “A” hasta “J”) con simulaciones DEM (método de elementos discretos) para definir los parámetros óptimos del proceso. Se concluyó que el perfil “H” como el de mejor proyección de vida útil y similar trayectoria de partículas que el revestimiento utilizado anteriormente de tipo doble onda (acero).

¿Cuán importante fue realizar visitas a operaciones mineras de otros países que trabajan con los revestimientos magnéticos y qué información sobresaliente recopilaron?

Con el fin de emitir un diagnóstico adecuado y ver la factibilidad de instalación de la tecnología de los revestimientos magnéticos en la UM Cerro Lindo, se realizó un proceso de evaluación del total de molinos instalados alrededor del mundo y se realizó una evaluación de benchmarking con una visita in situ a molinos de similar o mayor tamaño que el molino en el que se planteaba instalar los revestimientos magnéticos.

Se realizó una visita a dos complejos mineros en China: Dongguashan Cooper y Baima Mine. La mina que más se aproxima en cuanto a perfil mineralógico es Baima Mine, cuya proyección de duración de revestimientos magnéticos es cuatro veces superior a sus revestimientos iniciales. Durante el tiempo que duró la visita se recolectó información de tipo mecánica y metalúrgica (tiempo de vida útil, área, consumo de energía, perfil granulométrico, etc.); así como se entrevistó al personal operativo como parte de la evaluación conceptual.

Tras la aprobación de la empresa, ¿cuánto tiempo tomó la fabricación, importación e instalación de los revestimientos magnéticos y qué desafíos supuso la pandemia?

La planificación del proyecto tuvo lugar entre julio y diciembre del año 2020. Una vez iniciado el proceso de compra e importación de los revestimientos magnéticos, se trabajó de forma constante con el proveedor para realizar las coordinaciones adecuadas. Posteriormente, se tuvo retrasos en la fabricación y transportes de piezas de revestimientos magnéticos debido al contexto del Covid-19 por 7 meses; sin embargo, se diseñó un plan estratégico temporal a fin de mantener la vida proyectada de los revestimientos anteriormente instalados (acero) hasta la llegada de los revestimientos magnéticos.

Desde la puesta en marcha, ¿qué mejoras sustanciales se obtuvieron a nivel metalúrgico y de desgaste con los nuevos revestimientos? ¿Varió la recuperación y calidad del mineral?

Con 16 meses desde la puesta en marcha en julio del 2021, se realizaron evaluaciones de performance metalúrgicas internas y externos, en los que se define que el proceso mantiene la eficiencia metalúrgica, las calidades y recuperaciones de plomo, cobre y zinc dentro de la unidad minera. 

En términos de desgaste, se realizaron 5 inspecciones hasta la actualidad para documentar la evolución y comportamiento de revestimientos magnéticos, cuya proyección de vida útil es de 30 meses.

Otra de las preocupaciones de la alta frecuencia de cambio de revestimientos fue su impacto a nivel ambiental, de seguridad y de costos, ¿Se revirtió esta situación con los nuevos aditamentos?

Se lograron muchos beneficios ambientales y de salud y seguridad ocupacional. Entre ellos, se redujo el número de horas-hombre en trabajos de alto riesgo: hubo una reducción de horas-hombre anuales (m-h) en un 78%; las actividades se llevaron a cabo en condiciones más seguras, ya que las piezas de revestimientos magnéticos pesan solo 23 kilogramos y pueden ser cargados por una sola persona; el ruido en el área de molienda también se redujo en un 25%. Finalmente, pudimos reducir la huella de carbono al reducir el transporte (carga) y la producción de revestimientos de acero.

Respecto al impacto en costos, se logró un ahorro anual de 68% respecto a los revestimientos anteriormente instalados en el molino de la unidad Cerro Lindo.

¿Qué se requiere para proceder con la implementación de revestimientos magnéticos en los molinos restantes de Cerro Lindo y en los del Complejo Pasco? ¿Cuándo podría darse este cambio?

Después de esta experiencia y documentación previa en performance metalúrgica y mecánica, se iniciaron los procesos de simulaciones de perfil y diseño adecuados, el cual será terminado en julio del 2023 para su posterior implementación entre agosto y septiembre en el molino Marcy de la unidad minera Cerro Lindo.

En el Complejo Pasco, se preparan las primeras simulaciones DEM (método de elementos discretos) para la instalación de revestimientos en las unidades de Atacocha y El Porvenir. En ambas unidades se planea empezar implementando esta nueva tecnología en un molino. El cambio se estaría dando en el año 2023.

¿Cómo se enteraron del Foro TIS, por qué decidieron participar y qué oportunidades les brindó este evento? ¿Se animarían a postular a una próxima edición con un nuevo proyecto? 

Nexa participa activamente en todas las ediciones del foro TIS tanto como expositores y participantes. Dentro de los cuales se identifican oportunidades de potenciales proyectos que podrían adecuarse a los principales requerimientos de este tipo de eventos de gran envergadura. Se realiza la postulación mediante filtros internos dentro de la unidad para proponer los proyectos posteriormente. Siempre evaluamos los proyectos con mayor potencial mediante la evaluación, análisis, investigación y desarrollo.

En Nexa apostamos por la innovación e investigación porque sabemos que son aspectos que promoverán el desarrollo del sector minero y metalúrgico.