En el reciente Encuentro Minero del Instituto de Ingenieros de Minas del Perú, se supo que las compresoras de aire son la segunda línea de equipos de mayor consumo energético en Minera Poderosa, habiendo representado el 23% de la demanda total en 2022, y ubicándose por encima de la línea de equipos de molienda y por debajo de la línea de ventiladores.

Sin embargo, el registro y recopilación de datos de las compresoras se realizaba de manera manual, en formatos físicos y en cada fin de guardia, sin contar con la plataforma de cálculo de indicadores ni la instrumentación adecuada; por tanto, había deficiencia en tiempo y calidad de medición de parámetros para el cálculo de la eficiencia, utilización y disponibilidad.

Daniel Novario, jefe de Instrumentación y Control de Procesos, aseveró que era necesario determinar la eficiencia de las compresoras para evaluar sus condiciones actuales de operación y así buscar oportunidades para aumentar su rendimiento; empero, la falta de instrumentación y plataforma de análisis de datos en tiempo real complicaban estos objetivos.

Fue así como la empresa recurrió al mercado para evaluar y comparar soluciones que faciliten la realización del análisis y medición en línea de la eficiencia de las compresoras, concluyendo en la adquisición de un flujómetro Rosemount 8600 y un software registrador Pi System, los cuales presentaban mejores características y beneficios frente a otras marcas.

Implementación

La implementación consistió en la preparación de la tubería para el montaje del flujómetro y válvula, seguido del cableado, canalizado y conexionado de instrumentación y control; la configuración de instrumentos y puesta en marcha del tablero de control; y la programación de la lógica de control de seis compresoras y su integración con los seis flujómetros.

Además, la implementación continuó con el desarrollo de pantallas de la estación de compresoras en el sistema SCADA, la configuración de la interfaz OPC para la integración SCADA, la construcción de algoritmos para indicadores en la plataforma Pi System, y la creación de interfaz gráfica para mostrar indicadores de eficiencia, disponibilidad y utilización.

Resultados

De acuerdo con Daniel Novario, con el proyecto en funcionamiento, se lograron resultados sobresalientes, como reducir el tiempo para obtener el valor de la eficiencia de cada compresora de 30 días a 0, disminuir el tiempo de acceso a la información de 12 horas a 0 y aminorar la desviación del tiempo de falla registrado de 30 minutos a 0, principalmente.

En paralelo, también se lograron resultados en los ámbitos de seguridad, ambiente y calidad, ya que se acortó el tiempo de exposición del operador a la compresora y las energías existentes, se dejó de emplear papel para reportes físicos debido a la automatización del registro de datos y se aplicó el estándar ISO 1217 para el cálculo de la eficiencia de los equipos.

Estandarización

Con la estandarización de los procesos, ahora se observa en tiempo real el flujo de cada una de las compresoras y obtener en tiempo real la utilización, disponibilidad y eficiencia de cada equipo a través del Pi System, plataforma a la que puede ingresar el personal de mantenimiento para acceder a información de energía desde oficina en tiempo real.

Incluso, la medida del flujo posibilitó conocer la demanda de aire en la operación y determinar el número de compresoras necesarias para el abastecimiento de aire, lo que permitió a Minera Poderosa desactivar una compresora para alcanzar una misma presión de 105 PSI en hora punta y con ello ganar un ahorro anual de casi US$ 70 mil, según Daniel Ovario.