30 31 la minería moderna integración del perú a la clase mundial También utilizaban taladros a mano como los Gardner-Denver S-48 para taladrar rocas y los S-55, entre otros. El transporte del mineral se empezó con palas Manitoba de 10 toneladas de capacidad. Todo el equipamiento de la mina trabajaba con diésel, incluidos los ocho volquetes de 32 toneladas y los tres de 22 toneladas utilizados para trasladar el mineral a las tolvas. Incluso las compresoras portátiles Gardner-Denver eran a diésel pero, además, utilizaban otras dos compresoras WBH eléctricas. No se concentró el mineral en los primeros años. La hematita era zarandeada y se despachaba en trozos desde un puerto provisional levantado en la bahía de San Juan. Ese fue el primer ingreso que provino por exportaciones. Los finos quedaban todavía en la mina, pasando por debajo de las tolvas a una chancadora con entradas de 66 y 84 pulgadas y, de allí, se trasladaban vía una cinta transportadora de 60 pulgadas. Las muestras que excedían ese tamaño volvían a la chancadora. Los finos seguían por la cinta para separarlos por vibración en ventanas de distintos tamaños para la molienda y los más grandes, no seleccionados, se elevaban hacia una torre de ochenta pies, desde la que caían a una stock pile para su almacenamiento o reingreso al proceso. “Lo que sí se hizo fue construir una planta piloto de 300 TMD. Imagínate una planta piloto de ese tamaño. Nos sirvió para aprender a concentrar los finos, porque sabíamos que, al final, el gran volumen iba a estar en los finos”, recuerda el ingeniero Morán. Se trataba de una planta gravimétrica que tenía todo lo que uno podía imaginar: lavado de carbón, geeks, concentración magnética, espirales… todo lo que estaba disponible en el mercado para concentrar los finos e ir abriendo mercados. Finalmente, este producto iba a convertirse en el 100% de las exportaciones de la empresa. Una vez separado y molido, el mineral se volcaba en una de las ocho cintas transportadoras a un túnel subterráneo que, por gravedad, conducía la carga a camiones Kenworth de 60 toneladas cuyo destino era el puerto. “Mis amigos de la Corporación del Santa se acordaron de mí en 1960. Me dijeron que fuera con ellos, y así me hice cargo como ‘número 2’ de la planta piloto. Allí tuve, en la práctica, un curso de metalurgia como pocos. El 31 de diciembre de 1959 cobré en Chimbote y el 1 de febrero de 1960 en Marcona”, sigue haciendo memoria el ingeniero Morán, fuente viviente de los procesos históricos de aquellos años. Una serie de empresas afiliadas apoyaban los trabajos iniciales. Entre ellas Miles International Transportation, con base en California, encargada del acarreo del mineral entre la mina y el puerto y del mantenimiento de los camiones de propiedad de Marcona. La Agencia Portuaria San Juan, empresa peruana, se encargaba del embarque y de las actividades en el muelle, y la Pittsburgh Testing Laboratories trabajaba con el equipo de Marcona en la evaluación de las pruebas para la United States Steel Corporation. Utah también contrató en esta primera etapa con Fabricaciones Metálicas S.A. una acería con base en Lima. El puerto y los pellets La bahía de San Juan tiene buen calado y en algunos lugares llega hasta los 70 o 75 metros de profundidad. Sus costas en tres de sus frentes rematan izquierda– Puerta de acceso al proyecto de San Nicolás a inicios de los sesenta. derecha– La faja transportadora unía el puerto y la planta en una ruta de 16 millas para embarcar el mineral.
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